A mérési eredmények alapján az elszökő levegő mennyiségét is meghatározták, aminek villamosenergia igényét a sűrített levegő termelés fajlagos felhasználásból lehetett kiszámolni. A hibajavítások költségeivel a megtérülési idő könnyen számítható volt, és átlagosan 0,43 hónapra adódott.
A rendszeren természetesen lényegesen több szivárgási hely ismert, illetve sejtett, de a tapasztalatok az mutatják, hogy a javítások utáni évben a szivárgási helyek legfeljebb 60%-át azonosítják újra, de veszteségre vetítve ez 50% alatti értéket jelent. Szintén tapasztalat, hogy a feltárt veszteségek átlagosan 85%-át tudják a megszűntetni különböző korlátozó tényezők miatt. Egy éves felülvizsgálati ciklusidő esetén a vizsgálat költségéből adódóan a megtérülések éven felüli értékre adódtak, így az egyes szakaszokon a hibakeresés ciklusát két évre állították be az üzemeltetők. A 2015-ös évben a korábban program indítása óta megvalósított javításokat is elszámolva a megtakarítás mértéke 3 753 Nm3/h, ami 3,63 GWh/év villamosenergia felhasználás, és 1 454 t/év CO2 kibocsátás csökkenésnek feleltethető meg.
A másik két intézkedés a gyártáshoz köthető, és sikerességüket – az Audi Hungária Motor Kft. gyártási területén még 2013-ban kialakítani kezdett – a termelő berendezések energiafelhasználását monitorozó minta gyártási sor létrehozása alapozta meg. Ennek keretében egy kiválasztott gyártósor elemeit látták el az energiafelhasználás mérésére alkalmas eszközökkel fokozatosan. A mérések alapján számos intézkedést foganatosítottak az ott dolgozók, majd 2014-re fókuszba került a sűrített levegő felhasználás csökkentését célzó megoldások keresése is.
A mért értékek elemzése meglepő eredményeket hozott, elsősorban a technológusok számára. Kiderült, hogy a vizsgált, 41 db technológiai elemből álló gyártósor heti sűrített levegő fogyasztásának nagyjából 56%-áért mindösszesen 7 berendezés volt felelős, amiből 6 nedves technológiájú köszörűgép.
A forgácsoló berendezések esetén az emulzió nem kívánt helyekre történő bejutását ún. záró levegő fúvatásával érik el. A vizsgálatok azt mutatták, hogy technológiai szokások és az üzemeltetési rend alapján komoly potenciál mutatkozik ezen a területen. Kiderült, hogy a heti felhasználás 7,8%-át a vasárnapi üzemszüneti napon is felhasználták a berendezések, ráadásul úgy, hogy az azonosított 7 nagyfogyasztó mellett mindössze egy berendezésen volt értékelhető fogyasztás. Az elemzés során fény derült rá, hogy a gépeken felhasznált levegő mennyiségét alapvetően befolyásoló helyi nyomásszabályozást a kezelők megszokás alapján állították 0,3-0,9 barg között, valamint a zárólevegő állásidő alatt is folyamatosan felhasználásra került. Ebből eredően a fogyasztáscsökkenést a helyi nyomáskülönbség gép specifikus beszabályozása, továbbá az üzemidő PLC programozással elérhető csökkentése jelentette.
A folyamatos mérésnek köszönhetően az elért eredmények pontosan rendelkezésre álltak, így megállapítható volt, hogy a heti fogyasztáscsökkenés közel 13 000 Nm3/h volt, ami 14,3%-ot jelentett. Vasárnaponként a csökkenés ~5 800 Nm3/h-át ért el, ami 82,3%-nak felelt meg.
A projekt több, mint 1000 db megmunkáló gépet érint a gyár területén, és az indulás óta nagyjából 400 gépet sikerült beállítani. A 2016-os terv 250 db, elsősorban a régebbi berendezésekre koncentrálva. A 2015-ös elszámolás készítésekor az eredményeket 25 db, a tesztelt gyártósorhoz hasonló, vagy azonos felépítésű, ám méretlen sorra terjesztették ki.
A harmadik projektelem a lefúvató kabinok működésének optimálása volt. Ezekben a kabinokban a megmunkált munkadarabok sűrített levegővel történő tisztítása történik, ami elsősorban a forgács eltávolítását és a hűtő-kenő folyadéktól való mentesítést jelenti. A munkafázis felülvizsgálatakor az alábbi problémákat tárták fel a technológus kollégák:
- helytelen időzítés: a munkadarab még sokszor a helyén sem volt, amikor a lefúvatás már megkezdődött
- egyidejű teljes lefúvatás: a fúvóka csoportok ún. palettákon kerültek kialakításra, és ezek mindegyikén egyszerre, folyamatosan történt a lefúvatás, ami gépenként akár 1 000 Nm3/h-ás fogyasztási lökéseket jelentett a hálózat irányába
- fúvókák rossz beállítása: munkadarabtól függően számos olyan fúvókát találtak a felülvizsgálók, amelyeken feleslegesen, vagy rossz irányban áramlott a levegő
- feleslegesen nagy nyomás: üzemi vizsgálatok kimutatták, hogy a 6 barg-os hálózati nyomás helyett elegendő lenne a kívánt eredmény eléréséhez 3 barg-os levegő is
- feleslegesen nagy ütemidő
A problémák felismerésekor, a gyártervezési és gyártástervezési osztályok kollégái egy régebbi berendezés átalakításával tesztberendezést hoztak létre, ahol az átalakítások hatásait elemezni tudták, miközben a gyártás folyamatos maradhatott. Itt lehetett tesztelni a fúvókák különböző iránybeállításait, a palettákon való elhelyezésüknek változatait, a nyomáscsökkentés korlátait és az elegendő ütemidőt. A legizgalmasabb kísérletek a paletták üzemidő eltolásának, illetve az impulzus jellegű ún. lesöprő lefújások számítottak. Ezzel el lehetett érni, hogy a fogyasztási lökések gyakorlatilag eltűntek, ami csökkentette a – más berendezésekre nézve kritikus – hálózati nyomásingadozás kockázatát. Egy motorblokk lefúvató berendezésen megvalósított beállításokhoz tartozó mérési eredményeket mutat be a 2. ábra. Látható, hogy a fúvókacsoportok lefúvási idejének eltolásával, és a fúvókák beállításával a csúcsfogyasztás mintegy 60%-ra esett vissza, majd a nyomás csökkentésével, és az üzemidő kísérleti beállításával, a felhasznált levegő mennyiség 66%-kal volt csökkenthető.
